為了更全面掌握和了解，對有關(guān)低壓真空滲碳爐與傳統(tǒng)滲碳爐的主要優(yōu)勢和特點進行了比較，見下表。

真空滲碳與傳統(tǒng)滲碳比較

　　常規(guī)滲碳工藝溫度受到爐子性能的影響，最高使用溫度被限制在950℃以內(nèi)，然而真空滲碳爐技術(shù)的改善可以將最高使用溫度提高到1050℃。由于滲碳時碳的擴散系數(shù)隨著溫度的提高而加快，滲碳速度可以大幅度提升，使獲得同樣滲碳深度的時間大大縮短，有利于提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。低壓真空滲碳使用溫度的提高為提高生產(chǎn)效率提供了先決條件。為此，在不影響零件力學(xué)性能的條件下，采用較高的滲碳溫度可明顯提高滲碳速度。常規(guī)和真空滲碳的典型工藝的比較見下表。

常規(guī)和真空滲碳的典型工藝的比較

　　采用AISI8620鋼制造重載傳動齒輪，進行同溫度常規(guī)滲碳和真空滲碳達到同樣有效硬化層深度試驗比較見下表。

同溫度常規(guī)滲碳和真空滲碳達到同樣有效硬化層深度試驗比較

　　可以看出，為了達到同樣的滲碳硬化深度，不僅真空滲碳較常規(guī)滲碳節(jié)約74min(生產(chǎn)周期僅為常規(guī)82%)，而且齒輪經(jīng)過真空滲碳?xì)獯阌不�后表面仍可保持金屬本色，沒有內(nèi)氧化發(fā)生，變形大幅度減小，為滲碳后期的磨削加工節(jié)省了難度和時間，質(zhì)量水平和使用可靠性成倍提高(據(jù)了解，目前汽車行業(yè)的高端齒輪箱用齒輪，要求必須采用低壓真空滲碳技術(shù)生產(chǎn))。有人對大于要求滲碳深度1.60mm的重載貨車齒輪進行滲碳時間對比，采用低壓真空滲碳總滲碳時間僅為385min，而采用連續(xù)可控滲碳爐滲碳總時間需要12h，前者生產(chǎn)周期僅為后者的50%。這說明在提高滲碳質(zhì)量的前提下，實際生產(chǎn)周期縮短是非常明顯的。

　　大量試驗數(shù)據(jù)證明，低壓滲碳工藝技術(shù)獲得的優(yōu)良結(jié)果已經(jīng)為廣大用戶所接受，尤其在常規(guī)滲碳難以解決的深層滲碳質(zhì)量欠佳(長時間滲碳過程網(wǎng)狀碳化物產(chǎn)生)的問題，采用真空滲碳實際滲碳時間的大大減少，其優(yōu)越性表現(xiàn)的十分顯著。

　　有人對真空滲碳與常規(guī)滲碳獲得同樣滲碳有效硬化層的情況進行對比，結(jié)果見下表。

真空滲碳與常規(guī)滲碳獲得同樣滲碳有效硬化層的情況進行對比

　　經(jīng)大量滲碳齒輪對比發(fā)現(xiàn)，低壓真空滲碳層的高硬化區(qū)一般均可達到常規(guī)滲碳的兩倍以上，真空技術(shù)網(wǎng)(http://www.13house.cn/)認(rèn)為這一特性具備使齒輪在滲碳并需要進行磨削加工后能夠保持相當(dāng)?shù)挠行в不瘜犹峁┍ＷC。另外，低壓真空滲碳避免了內(nèi)氧化的產(chǎn)生，滲層質(zhì)量更加優(yōu)異，為齒輪可靠性和高壽命使用提供保證。